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能源局公布煤炭绿色开发技术与装备推荐目录第

时间:2018-12-17 06:58来源:未知 作者:站长 点击:
国家能源局今日公布《煤炭安全绿色开发和清洁高效利用先进技术与装备推荐目录(第一批)》, 为落实国家能源局、环境保护部、工业和信息化部《关于促进煤炭安全绿色开发和清洁

  国家能源局今日公布《煤炭安全绿色开发和清洁高效利用先进技术与装备推荐目录(第一批)》,

  为落实国家能源局、环境保护部、工业和信息化部《关于促进煤炭安全绿色开发和清洁高效利用的意见》(国能煤炭〔2014〕571号),国家能源局面向社会征集了煤炭安全绿色开发和清洁高效利用先进技术与装备申报材料。经专家评审并公示,形成了《煤炭安全绿色开发和清洁高效利用先进技术与装备推荐目录(第一批)》,现予以公告。

  以采煤机记忆截割、液压支架自动跟机及顺槽可视化远程遥控为基础,以国产成套装备控制系统为支撑,以融合“人、机、环、管”过程数据的控制软件为核心,实现“一键”启停、智能采高调整、斜切进刀、连续推进等功能的智能化无人开采。工作面生产能力达到200万t/a,单班自动化连续推进8刀30架,月产量达17.03万t。适用于1.4~2.2m薄煤层开采。已用于陕西陕煤黄陵矿业一号煤矿等。

  建立远程集中模块控制平台,对综采工作面关键生产设备(采煤机、刮板输送机、液压支架等)进行三机联动控制,实现采煤机自主定位与自动导航、采煤机自动调高割煤、工作面全景视频监视、远程数据通信和计算机集中控制、动态自动协调综采工作面设备运行参数,实现生产过程自动化、采煤工艺智能化、数据传输信息化以及现场操作无人化。适用于1.3m以下薄煤工作面的开采。已用于冀中能源峰峰集团大社矿煤矿等。

  定义大倾角煤层的概念并给出工程解释,揭示大倾角煤层长壁开采覆岩关键层区域转换与岩体结构变异致灾机制,实现了“支架-围岩”系统动态稳定性控制;研制的适用不同埋藏与开采条件的大倾角煤层长壁综采成套装备,填补了国内外空白;大倾角工作面倾斜全长与区域分隔相结合的全方位立体防护技术,解决了飞矸伤人、损坏装备的技术难题;大倾角煤层长壁开采回采巷道多介质结构耦合支护理论与技术,解决了处于非对称载荷场内的异形断面巷道支护难题。资源回收率由30~40%提高到80%以上,工作面单产提高3~5倍,矿井百万吨死亡率降低90%以上。适用于煤层倾角35°~55°(局部60°)、煤层厚度0.8~12.0m的走向长壁工作面综合机械化开采。已用于北京、宁夏、重庆、山西、贵州等地20多个矿井。

  采用智能电液控制的智能耦合技术,实现大采高工作面支架与围岩顶板的智能耦合、姿态调整、工作面智能调直、三机智能协调控制运行等自动化联动。智能耦合型大采高液压支架装备采用智能电液控制系统,降、移、升循环时间小于8s,自动耦合响应时间小于3s。具备姿态监测与自动调节及工作面调直功能,诊断、故障预警及通讯功能,与采煤机、刮板机、转载机等智能协调运行功能。适用于工作阻力12000kN,支护高度2.8~6.4m,寿命60000次工作循环以上采煤工作面支护。已用于华晋吉宁煤矿、和顺益德煤矿、左权盘城岭煤矿等。

  采用先进的设计理念,实现了液压支架系列产品的高可靠性;采用基于刚度的液压支架连杆扭矩分配计算方法,开发了专业的液压支架设计分析软件;采用有限元工具对液压支架进行结构优化及强度校核,通过采用高强度钢板,降低了支架重量。液压支架系列产品工作阻力:9400~13000kN;支护强度:1.14~1.48MPa;采高:3.5~6.0m;中心距:1.75m;控制方式:电液控制;型式试验次数:不低于3万次。已用于兖州煤业股份有限公司东滩煤矿、济三煤矿、山西和顺天池公司、陕西未来能源化工有限公司金鸡滩煤矿等。

  采用“割内放外”采煤工艺,即应用钻采破煤原理先内部截深0.8m,而靠近支架侧的0.4m截深则是利用采动、矿压、重力和截割臂摆动的影响而自然垮落,实现绿色开采。采煤机功率仅221kW,生产能力达到308t/h,提高煤炭回收率20%以上。适用于6m以下煤层一次采全高开采。已用于晋煤集团下属的山阴晋泰煤业、长治大峪煤业、长治仙泉煤业、平陆晋平煤业。

  采用先进液压支架设计分析方法和设计理念,设计制造了适合1m以下含坚硬夹矸薄煤层工作面的综采薄煤层支护液压支架,形成了完整的成套开采解决方案,解决含硫化铁硬结核薄煤层机械化开采的难题。系列产品工作阻力从2000KN到9000KN,最低采高从0.65m到1.0m,中心距从1.25m到1.5m,开采方式从炮采到机采,形成了一套完整、成熟的成套技术,满足各种类型矿井薄煤层工作面的使用要求,适用范围广,可根据软、硬底板条件增设抬底装置。可用作薄煤层综采工作面也可作为炮采工作面支护设备使用。已用于兖州煤业股份有限公司、山西大同同煤集团、济宁生建煤矿、广西、贵州、内蒙等全国各地大型煤矿企业矿井共计30余套。

  系统主要由单斗挖掘机、斗轮挖掘机、自移式破碎站、半移动破碎站、连接桥、转载车、电缆漏斗车、带式输送机、卸料车和排土机等作业设备组成,具备开采成本低、绿色环保、高效节能、安全可靠、智能化水平高等特点。系统通过增加破碎、转载等环节,实现了矿岩运输的连续作业,与传统的大汽车运输工艺相比,吨公里运费仅是汽车运输的1/2~1/3。适用于大型露天煤矿的表土和原煤的采掘与运输。

  采用电机驱动、液压传动原理,通过液压阀和液压胶管实现液压能的操控、分配和能量传输,通过钻机大架、支撑、履带、进给架为钻杆提供向前的推力和旋转扭矩,实现旋转及非旋转钻进;孔底探测仪器及孔上接收设备实现了定向钻进。钻机最大钻进深度1300m,拉拔力15t,扭矩3800N·m,定向精度±0.5°。采用模块化设计,易于组装、运输及维修。适用于煤矿探放水、抽放瓦斯。已用于晋煤集团寺河、成庄、胡底煤矿。

  采用远程集中自动化控制技术,实现采煤、运输和支护的联动;采用变频一体电机拖动及控制技术,实现刨煤机无极调速和过载保护。刨煤机组成套设备最大生产能力1000t/h;刨头定位精度±100mm,运行速度0~3m/s;程序可调,采用CAN-bus通讯方式,抗干扰能力强,传输距离远。适用于0.8~2m薄煤层开采。已用于铁煤集团晓明矿、内蒙古伊泰集团东达二矿和陕西府谷县瑞丰煤矿。

  利用特殊的齿形和布置形式,实现物料的分级和破碎;采用高强度柔性可更换破碎齿和新型低合金耐磨材料,实现破碎机的高可靠性和低维护量。强制破碎,排料粒度刚性可调,具有自动润滑、过载保护、反转清理、电机监测等功能;最高破碎强度可达250MPa,处理能力50~10000t/h,装机功率150~1000kW。破碎物料涉及煤炭、矸石、白砂石、氧化铝、石灰石、白云石、金矿石。已用于神华李家壕煤矿、伊泰纳林庙煤矿、兖矿东滩矿、阳煤一矿、开滦集团范各庄矿、龙煤集团鹤岗南山煤矿等。

  在对埋深1200m以下巷道围岩应力环境原位测试和围岩变形破坏机理理论分析的基础上,开发了“全断面强力支护与注浆加固综合围岩控制理论与成套技术”。巷道开挖后,采用高预应力强力锚杆支护系统,及时控制围岩初期变形;对锚杆实现全长预应力锚固。通过在锚索尾部预置注浆附件,对锚索自由段进行带压注浆;在实现锚索全长预应力锚固的同时,对复合岩层的层间弱面和破碎围岩进行注浆加固;最终在巷道围岩中形成集“锚杆、锚索全长预应力锚固圈、注浆加固圈”于一体的全断面、强力、封闭式承载结构,解决了特深矿井巷道围岩控制难题,降低了巷道掘进与顶板事故的发生机率,为深部煤炭资源开发提供了技术保障。已应用在新汶矿区华丰矿、孙村矿、潘西矿等10余对埋藏深度超过1200m的深井岩巷支护。

  采用协同控制技术、采煤机远程监控及路径优化方法、液压支架远程监控技术、3DVR技术、综采机电装备故障诊断及预报理论及方法,实现综采工作面生产的自动化、信息化、集成化、装备的远程监控、故障预测预报以及远程协同控制,最终实现综采工作面少人值守。液压支架工作阻力6800kN,采煤机总装机功率1230kW、截割功率1000kW,刮板输送机装机功率1050kW,智能化传输网络速度100Mbps,单点故障时网络自愈时间;;20ms,无线kbps,网络传输延迟;;1ms。适用于煤矿综采工作面自动化智能化开采。已用于平煤股份六矿。

  通过对煤机设备关键零部件进行绿色清洗、无损拆解、无损检测、智能修复、实现综采工作面液压支架、采煤机、刮板机、破碎机、皮带自移机尾于一体的成套装备再制造。面积68000m2再制造厂房,年可再制造液压支架5300套、刮板机110套、转载机82套、带式输送机190套。适用于煤矿综采成套装备的再制造。已用于鄂托克前旗长城煤矿有限责任公司、山东新巨龙能源有限责任公司、内蒙古福城矿业有限公司。

  通过对井下采煤工作面采空区矸石和粉煤灰混合料充填并进行推压密实,实现充填料支撑采后顶板,控制地表沉降的原理,设计的投料系统、充填工艺、关键设备,有效控制了地表沉陷,实现建筑物下呆滞压煤开采。充填工作面平均月产煤炭3万t,采空区充填压实率达95%以上,地表建筑物沉陷全部控制在国家I级标准内。适用于控制地表沉降变形,解放矿井“三下”呆滞煤量,处理矿区工业固体废料。已用于邢台矿、邢东矿、郭二庄矿、济宁三号井、济宁花园等矿井,仅邢台矿充填年产30万t,已充填采出134万t建下压煤,产生直接经济效益1.9亿元。

  按照“充填置换”和“等价采高”原理设计的新型高效井下原煤分选、固体充填、综合机械化采煤集成技术。充填原料方面,井下开拓矸石和原煤里的矸石不再升井后投料进入充填系统,地面和井下矸石等固体废弃物直接充填入采空区后,成功置换城市及周边密集建筑物下的压煤,从而形成煤矿井下“采煤-分选-充填”集成化生产新模式。井下煤流矸石分选,实现420万t/a的原煤50mm以上矸石全部在井下进行跳汰分选,充填成本降低到吨煤成本增加42.5元。适用于矸石禁止排放且需要“三下”压煤开采的煤矿企业。已用在开滦集团公司唐山矿等。

  运用矿压理论、岩层稳定性分析中的板壳理论以及数值、物理模拟方法,采用现场调研、理论分析、工业性试验等综合研究方法,研发的适应薄及中厚煤层走向及倾斜壁式采煤不同开采条件的五种工艺形式(原生矸石综采充填、似膏体充填、泵送充填、低压风动力充填、原生矸石普采充填)的充填开采成套技术,具有工艺系统简单、设备投入少、环境适应性强、系统可靠性好、充填成本低、充填效果好等显著优点,可以解决生产排矸不出井、缓解采场矿山压力和减轻地表沉陷灾害等技术难题。适用于煤矿综采、高档普采、炮采等多种开采方式。已用在河南平顶山、辽宁等地;用在新汶矿业集团公司14对矿井、90多个工作面,累计完成充填开采产量1000多万t,减少矸石排放量1300多万t。

  研发的ZC型四柱直导杆挡墙式系列充填液压支架,实现直导杆机构和挡墙式充填机构有机地结合,形成大充填区。发明了高效耐磨结构紧凑型液控板闸板阀、填充器和精确配比、双泵并联、自动清洗系统等,为膏体制造、输送提供了可靠的技术支撑,成功地解决了充填开采问题。对煤矸石进行了回收利用,减少了对大量土地的占用。适用于建筑、村庄下压煤的开采。已用于冀中能源峰峰集团新屯矿、羊东矿等。

  按照“等价采高理论”、“混凝土结构”和“矿压监测与控制”原理设计的新型矿井开采工艺,研发的膏体胶凝材料和煤矸石制浆输送工艺,可改善煤矿充填矸石浆和易性,提高了充实率和终凝强度,充填开采工艺以及关键设备对“三下”煤炭资源开采适应性强,可显著提高煤炭资源回收率。制备的矸石膏体料浆,初始坍落度达270mm,可泵时间可达2~4h,终凝强度达5MPa,一个生产循环时间降低3h以上,地表受护体损坏等级控制在I级范围内,矿井资源回收率达到85%以上。适用于回收不同条件下的“三下”煤炭资源,特别是在地表建(构)筑物保护等级较高的压覆资源开采,具有独特优势。已用于山东、河南、河北、内蒙、辽宁、陕西等地,其中山东能源淄矿集团2014年应用该技术回收煤炭资源达95万t。

  运用材料科学、采煤学、流体力学等基本原理,通过实验室与现场试验,系统研究的大采深、大采高综采超高水材料充填开采技术及超高水材料充填液压支架,能较好地解决“三下”开采的煤炭资源损失和安全问题,能够控制或减少地表变形,减少保护煤柱的留设。邢东矿超高水充填材料水体积为95%,材料凝结时间可据需要在90min内调整,最终强度可达1.5MPa,7天抗压强度能够达到最终强度的60~90%。可以用到建筑物下压煤开采、水体上、水体下和铁路下压煤开采。已用在邢东矿、邯矿集团陶一矿、井矿集团瑞丰煤业、山东临矿集团田庄矿、永煤集团城郊矿、新光集团淮北刘东矿等。

  按照岩层移动控制原理,结合晋城矿区实际,研发了成本低、来源广的充填材料和膜袋式快速成型密闭挡墙,设计了连续、自动配比制浆系统和管道自流输送系统,并将旺格维利采煤法与充填开采相结合,形成旺格维利充填开采成套技术,具有绿色环保、效率高、易于充满填实、“零沉降”、低成本、应用广泛、回采率高等特点。采充分离,实现连续高效开采,单套设备年产可达40万t以上,采用最高点充填、分段充填等手段实现充满填实,避免了顶板来压,基本达到“零沉降”,采用粉煤灰、煤矸石、赤泥等工业废料作为充填原料,有效降低了成本,保护了环境。可用于“三下”开采、边角煤柱回收、复采、残采等。已用在王台铺煤矿三个工作面,多回收煤炭资源25.1万t;用在海天煤业过空巷,减少了工作面搬家倒面次数。

  按照“板柱结构理论”和“连通器”原理设计的墩柱充填开采关键技术参数和同步充填工艺及装置,可降低充填总量,提高充填作业效率,节省充填成本。墩柱充填法采煤,采空区充填总量降低60%以上,生产效率提高80%以上,充填成本降低30%以上。适用于建筑物下、水体下及铁路下的压煤开采,尤其是顶板中硬以上的中厚煤层或薄煤层。已用在淄博矿业集团埠村煤矿、山西晋城王台铺煤矿;用在淄博王庄煤矿有限公司、田家煤矿等多个工作面,累计安全采出70万t优质焦煤,获得近4.1亿元的经济效益。

  采用充填泵加压,通过管道把膏体充填料浆输送到井下采煤工作面,在顶板尚未垮落前,及时充填满全部采空区,形成一个以膏体充填体为主体的支撑体系,使采空区上方不出现垮落带,只出现一定高度的裂隙带和弯曲下沉带,有效避免因覆岩含水层或流沙层遭到破坏而与采空区沟通,防止透水、溃沙事故的发生,控制地表变形,确保“三下”安全开采。主要工艺流程包括物料准备、料浆制备、管道泵送、工作面充填四个步骤。技术具有安全可靠、采出率高、环境友好的特点,攻克了薄基岩条件下的提高开采上限的难题,在中等含水层下,覆岩厚度最小岩柱5.6m情况实现安全开采,大幅度减少防水岩柱安全尺寸。同时在村庄和河堤保护煤柱带内进行了充填开采,开采后,村庄和河堤的破坏等级都在I级范围内。适用于薄基岩条件下“三下”压煤开采。

  水害防治技术以先进的随钻测控技术为依托,通过对实钻钻孔轨迹的实时测量和精确控制,保证定向孔在目的层位延伸或精确中靶,并可进行分支孔施工,提高钻孔覆盖面积,成孔用于疏放掉顶板水或老空水,降低水害发生概率;地质异常体探查技术利用定向钻孔主孔施工技术实现远距离超前探查,利用侧钻分支孔技术在地质异常体附近施工多个角度的分支钻孔,经过轨迹测量可计算出地质异常体的三维坐标,从而获取地质异常体空间信息。在履带式全液压钻机基础上全新设计,采用机身倾角的调整范围为-30°~20°的井下定向钻机。实现煤层及顶底板中地质异常体超前区域精确探查;增加钻孔钻遇含水层的有效孔段;实现高精度精确中靶,且能准确计算含水体和地质异常体的坐标位置;提高钻孔钻遇裂隙和地质异常体的几率,为后续钻孔设计和施工提供有力的技术条件。适用于煤矿井下顶板水探放、老空积水探放和地质异常体探查等定向孔施工。已用于神华宁夏煤业集团红柳煤矿、枣泉煤矿等煤矿。

  采用高压变频技术和自动化控制技术,实现刮板输送机的集控、软启和变频控制;采用移变和变频一体式设计,实现工作面6/10kV高压直接接入、可控无极直驱软启动和2.2倍过载保护。智能型刮板输送机成套设备最大生产能力3500t/h;软启动时间根据工作面实际情况可调节,运行过程中可根据负载实时调速,多驱动时可实现多驱动电机之间的功率协同,利用检修模式使设备运行在10Hz以下,方便检修;同时具备CAN、RS485等接口,抗干扰能力强,传输距离远。智能型刮板输送机适用于4~5.5m中厚煤层开采。已用于中煤平朔集团井工一矿、井东煤业、内蒙古白音华煤矿等。

  按照“摩擦学理论”、“耐磨钢形变诱导硬化”和“熔化极气体保护焊接”原理研制的新型高强度重型刮板输送机耐磨中部槽,可大幅提高中部槽的高耐磨性能、高冲击韧性、低疲劳裂纹敏感性等性能要求。研制的耐磨钢具有在常温下表层及浅表层在小于3.0J/cm2的中低冲击载荷下发生马氏体相变强化耐磨机制,微观硬度从HV240上升至HV550,强化系数大于2,当表层被磨掉之后,新露出的组织同样能发生自硬化过程,且心部组织仍然保持高韧性,具有较好的抗冲击疲劳特性,整槽使用寿命为原用中部槽耐磨材料的1.6倍及2倍以上。适用于煤炭、矿山、化工和电力等行业的耐磨设备和部件。已用在同煤集团、中煤集团、山西焦煤、内蒙古伊泰集团、内蒙古汇能集团、内蒙古伊东集团、兖矿集团、河南能化集团、徐矿集团、冀中能源、开滦集团、淮南矿业集团等煤炭企业;中煤张家口煤机、河北冀中能源、宁夏西北奔牛、山西煤机、山东矿机、卡特彼勒等煤机企业。

  在大型矿山输送机理论研究的基础上,通过动态分析方法对输送机的力学特性进行研究,研制出安全逆止器、安全制动器、转弯装置、物料防滚滑装置等关键技术,形成了集安全保护、可靠运行与安全监测一体的带式输送系统安全保障技术,实现安全上下坡倾角分别为38°和31°,最小安全转弯半径300m,断电制动减速度0.15m/s2。适用于煤炭、建材、电力、冶金等行业。设计制造国内水电工程首条空间转弯长距离带式输送系统、国产最长单机转弯带式输送系统,已应用在神华集团、中煤能源集团、中建材集团、山东能源集团、印度国家煤炭公司等国内外6000多台带式输送系统上。

  研发的防爆变频控制系统,实现刮板机断链保护、功率平衡和智能调速;研发的链条自动张紧系统,实现链条张力状况的在线监测与控制;研制的状态在线实时监测装置,实现对输送系统在线监测、故障诊断和预警;研发的自移机尾自动控制系统,实现自行前移和胶带自动纠偏。系统包括SGZ1250/2400刮板机、SZZ1350/525转载机、PLM4000破碎机及16PZY自移机尾。刮板机输送能力3750t/h,设计长度320m;转载机输送能力4000t/h,破碎机破碎能力4000t/h;自移机尾适用带宽1600mm,自移行程2700mm。已在山西西山晋兴源有限责任公司斜沟煤矿示范应用。

  采用三维计算机辅助设计软件,引进现代化的重卡设计理念,通过先进的CAE计算机仿真分析和Cruise动力系统匹配分析软件进行设计验证,确保整车布置及各系统最优。五吨轻型低污染矿用防爆车运输设备为降低煤矿井下尾气污染,采用尾气净化器的排气总管以及尾气二次水洗式净化废气处理箱,在较大程度上消除防爆柴油机尾气中的碳氢化合物、氮氧化合物、一氧化碳和颗粒物,实现尾气排放达到国家III以上标准,在保证井下生产安全以及人员的健康的同时降低使用成本。该设备将原来铰接式无轨胶轮运输设备改为四轮驱动直驱式无轨胶轮运输设备,产品具有结构紧凑、操作方便、转弯半径小、油耗低、重载爬坡能力强、污染低、车桥采用全液压湿式制动,制动阀类使用进口液压配套件、运输安全效率高。适用于巷道底板条件比较好,巷道断面不小于3×3m、坡度不大于17°的有瓦斯煤矿井下运输作业。已用于陕西煤业集团龙华煤矿,神木煤业石窑店矿业有限责任公司等。

  采用模块化设计、车载平台轨道及快速解锁技术,实现车载平台与救援装备的集成使用;采用ZS32F煤矿束管监测及色谱分析技术,实现系统将灾区及高危险区域的气体,通过束管连续采样至车载平台进行分析,预防次生灾害发生,保障人员安全。系统可对矿井可燃气体爆炸危险性智能判别,实现一次进样6min内对判断灾区内气体爆炸危险性的12种主要气体O2、N2、CH4、CO、CO2、C2H4、C2H6、C2H2、H2、C3H8、C3H6、C4H10进行全组分分析。适用于井口(车载方式)、监测室(地面方式)在抢险救灾中使用。已用于阜新救护大队、辽源救护大队。

  基于自震式微震监测技术,融合了微震定位技术和波速场CT扫描技术,突破了国内外现有微震系统定位计算采用P波平均值的计算方法,将采集到的岩体声发射与微震信号进行处理和分析,可给出煤岩体发生破裂的位置、能量分布特征,还可在波速场扫描的基础上推断给出监测区的应力场分布特点。该装备可实现全天24h实时在线监测,自激震源与拾震器同步时差;;1ms,自激震源频率在0~2000Hz范围内可调;煤岩体破裂震源的内场和近场定位精度8~10m。适用于具有采动煤岩破坏诱发动力灾害的矿井。已用于中国神华能源股份有限公司神东分公司石圪台煤矿和河南能源化工集团新疆投资控股有限公司龟兹矿等。

  采用负压采样、色谱分析技术,实现连续采样、气路自动转换控制及采空区、密闭区内气体分析;采用ECD及自动化控制技术,实现色谱仪气路的压力控制及系统控制参数设置均由工作站操作完成。色谱仪配置毛细管柱、微型热导检测器及高灵敏度PDHID检测器;一次进样6min内分析出微量CO、C2H4、C2H6、C2H2、H2、C3H8、C3H6、C4H10、SF6≤0.5ppm,常量CH4、CO2≤0.01%,O2、N2≤0.1%等13种气体组分。适用于采空区、密闭区等监测。已用于淮南矿业集团朱集矿、潘集矿、淮北矿业祁南矿。

  基于“三因素”机理和应力控制理论建立的冲击地压综合防治技术,以应力控制为中心,从区域防范和局部解危两方面,根据区域构造应力分布确定巷道合理布置位置和方向性;依据采动煤岩体应力分布规律和特点,通过选择合理开采方法、工作面布置和合理煤柱尺寸等控制或转移局部采动应力,从而实现防治冲击地压的目标。适用于各类矿井,尤其是开采发生过冲击地压的矿井,或经鉴定具有发生冲击地压危险煤岩层的矿井。已用在义马矿区跃进煤矿、常村煤矿、龙煤集团集贤煤矿等矿井。

  按照“反循环钻进理论”、“瓦斯含量直接测定理论”和“瓦斯抽采流动理论”,设计的取样、含量测定、抽采达标评价关键设备和评价方法,可实现定点(原位)采取煤样、快速测定瓦斯含量并进行抽采达标评价和预估。研制的SDQ深孔定点取样装置可在5min内实现100m以上任意点取样;DGC-1含量测定装置可在3h内自动测定瓦斯含量,利用测定结果和抽采量参数可快速进行抽采达标的评价和预估,整体参数测定准确度提升30%,评价可靠性提升30%以上。适用于除焦炭以外的所有煤层的抽采效果评价。已用在淮南、平煤、松藻、阳泉等10多个矿区,其中取样技术最大取样深度达到140m,90m深度取样成功率达到90%以上。

  基于煤炭开采时空接替规律,创新煤层气抽采关键技术,首创以规划区、准备区、生产区为核心“三区联动”全矿区整体抽采模式与技术体系,研发了规划区煤层气地面预抽采、准备区地面与井下联合抽采以及生产区井下区域递进式瓦斯抽采技术。在寺河、成庄等矿区实现了高瓦斯条件下的煤炭与煤层气两类资源的协调开发。适用于同类地质条件下的高瓦斯矿区。已用在晋城矿区,实现了6对矿井煤炭与煤层气安全高效协调开采;产业化示范成果被推广到阳泉、潞安、西山、华晋焦煤沙曲等矿区。

  采用集中分布式监控技术,实现智能化运行、无人值守、在线自诊断,降低工人劳动强度,提高开采自动化程度及生产效率;乳化液泵采用变频恒压调速节能技术,实现节能35%,实现恒压供液,减轻压力冲击及电网冲击;对乳化液浓度进行闭环自动配比技术,提高配比精度;对乳化液及水质成分在线检测技术,有效提高防腐效果和液压零部件寿命;采用高压超声波自清洁技术,解决了过滤器滤芯频繁堵塞难题。适用于全部煤矿综采工作面顺槽配套设备。已用于山西、内蒙古、贵州、辽宁、新疆、陕西、吉林和山东等25个矿区。

  采用变频调速恒压供液节能技术;智能在线监控乳化液浓度,乳化液浓度的自动校正和自动配比技术;在线网上传输用液信号,自动远程供液技术;在线监控系统压力、设备及介质温度、安全卸压、发生故障自我诊断声光报警;智能调整设备平衡;利用现场总线、工业以太网技术实现数据上传,智能远程监控设备运行;液压系统吸液、回液过滤器自动在线反冲洗技术;符合IEC标准要求的隔爆及本质安全防爆技术,高压大容量变频节能控制技术。利用乳化液泵站系统自身产生的液流压力作为动力,驱动反冲洗过滤芯高速旋转产生离心力,并利用该高压液流清洗滤芯实现自动反冲洗;变频调速节能恒压供液;智能在线监控乳化液浓度,实现浓度自动校正和自动配比与自动回收;在线水质软化使泵站系统适应于任何水质和煤层环境,整个乳化液泵站系统污液回收利用,无污染零排放。技术指标:流量:315~500L/min;压力:31.5~37.5MPa;过滤精度:25~80μm之间可调;输入电压:660~3300V;输入功率:200~355kW。已用于开滦集团唐山矿业公司、钱家营矿业公司、东欢坨矿业公司等矿山。

  采用风机气动技术、电力电子技术、控制技术、计算机技术及开关磁阻电机,实现局部通风机根据瓦斯浓度进行智能调速。开关磁阻电机智能局部通风机额定功率110kW,电机额定转速2300rpm,调速范围100~2500rpm;采用双出轴式开关磁阻电机,运行效率高,调速范围宽,节能效果显著。适用于矿山开采行业通风领域。已用于山西潞安环保能源开发股份有限公司五阳煤矿等。

  动态无功补偿装置、高压变频调速装置、高压软启动装置、矿用防爆系列、皮带机变频能效系统、综合自动化系统

  采用自动化控制技术和柔性变流控制技术,实现变电站、大功率电动机的动态智能化控制;可实现变电站电能质量自动跟踪调整优化,实现各交流电动机无极调速和节能运行。电能质量综合治理成套设备直挂电压等级覆盖380V~35kV,容量±300Mvar,反应时间小于5ms;电机调速与节能综合自动化成套装备电压等级覆盖380V~10kV,适应电机功率0~8万kW,电压/电流谐波小于4%,可实现无速度矢量控制;各成套装备程序可调,采用CAN-bus通讯方式,抗干扰能力强,可本地和远控。适用于各行业变电站及大功率交流电动机。已用于中煤能源集团门克庆、葫芦素等煤矿。

  采用航空发动机设计中的弯掠组合正交型技术和非径向站流线曲率管流法,实现大功率矿用主通风机安全、节能、高效运行;采用多组合变频控制技术,实现大功率矿井主通风机稳定变频运行;采用绝缘轴承箱组、稀油强迫润滑、轴接地系统技术,实现大功率防爆变频电机在各种环境下可靠启动、稳定运行;采用自动控制技术,杜绝了电网电压波动及雷击导致主通风机停机的情况,实现了故障状态下主通风快速切换,提高了矿井抗灾能力,确保了煤矿生产的安全。超大功率矿用主通风机及高压变频控制成套装备最大装机功率为2×1850kW和4500kW;主通风机切换时间3~6min,风量调节时间仅需10s,通风机综合静压效率达到80%,运行综合节能效果30%。适用于井工开采矿井。已用于潞安集团五阳煤矿、漳村煤矿、王庄煤矿、常村煤矿、余吾煤业等矿井;阳煤集团新元煤矿等矿井。

  采用计算机技术、现代通讯技术、全球卫星定位技术、系统工程理论和最优化技术等先进手段,建立的生产监控、智能调度、安全防撞预警、生产指挥管理系统,对生产采装设备、移动运输设备、卸载点及生产现场进行实时监控和优化配煤及优化调度管理。平台可提高生产效率8%以上,节约油耗4%以上,减少了环境污染。适用于采用露天开采工艺的矿山。已用于国内外30多家大型露天矿,其中中国最大的露天煤矿——神华准格尔黑岱沟露天煤矿、哈尔乌素露天煤矿,每年可直接为矿山创造经济效益2000万元以上。

  采用相似放大技术进行浮选机结构设计;采用CFD数值模拟方法,优化浮选机核心结构参数;采用特殊结构中矿箱,实现单台浮选机易浮煤一次浮选和难浮煤二次浮选工艺的灵活切换。矿浆处理能力达到1380m3/h(单位浮选槽体积处理矿浆量10.4 m3/(m3??h)),干煤泥处理量达到1.12t/(m3??h),比现有同类型20m3浮选机能力提高40%、单位电耗降低18%。适用于-0.5mm煤泥分选。已在山西焦煤集团、开滦集团、华晋焦煤等30座大型选煤厂推广65台。

  采用先进的双质体振动技术,振动系统采用有限元设计手段,核心配套零部件及重要部位的选材均采用知名品牌,易磨损部位镶嵌非金属耐磨材料,主振弹簧与金属采用镶嵌结构,拆装更方便。筛篮大端直径1500mm,处理能力可达300t/h,产品外在水分≤9%。适用于选煤厂0.5~50mm粒级、入料浓度<30%的精煤脱水。已用于陕西火石咀煤矿有限责任公司、山西襄垣县唐宝精煤有限责任公司花宝沟洗煤厂、孝义市柱濮镇大王堡村、七台河市金全煤业有限公司等大中型洗煤厂。

  设计开发的基于煤泥重介质离心分选机的高效煤泥分选工艺,设备直径φ600mm,系统介质消耗≤1.6kg/t,数量效率90~95%,产品灰分8.5~9.0%。适应能力强、工艺灵活可控、产品指标可调,可显著提高精煤回收率,经济效益显著。对炼焦煤选煤厂,尤其是主洗设备为重介旋流器的,采用此工艺可减少精煤损失,提高煤泥分选精度。已用在淄博矿业集团许厂煤矿选煤厂、唐口选煤厂,新汶矿业集团翟镇选煤厂等。

  按照“粗煤泥处理环节的工艺优化”、“降低重介质合格悬浮液密度控制”和“重介分选的优化及介质净化回收系统的优化与改善”原理设计的TBS粗煤泥单独分选技术、多台小直径旋流器分选方法、低密度分选技术,可大幅度降低介质消耗,提高分选效果。在满足生产的情况下,介质消耗降至0.3kg/t原煤,同时实现洗煤成本和电耗一定幅度的降低。循环水浓度降至5g/L以下,生产成本小于18元/t原煤。适用于分级或不分级全重介选煤厂。已用在河南神火煤业集团有限公司薛湖选煤厂,降低介质消耗1.00kg/t原煤,在河南省许昌新龙矿业有限责任公司选煤厂应用降低介质消耗1.05kg/t原煤。

  按照“重结晶合成技术”、“特种材料颗粒级配技术”和“新型材料高温烧结技术”等技术原理设计的适应于高速流体旋转摩擦的新型耐磨材料,可显著提高选煤厂介质管道及相应选煤设备使用寿命。制备的耐磨衬套中,SiC含量≥85%,耐磨性能较高铝陶瓷提高3~5倍。适用于选煤厂中的耐磨管道、旋流器、矿斗内衬等,同时也是航空飞行跑道的理想材料。已用于阳煤集团、龙泉焦化、神华集团、申克(中国)、霍州煤电集团等10余家煤炭企业。

  采用物理方法从原料煤中分离出超低灰组分,设计的煤炭超纯制备新工艺、高精度两段等密度重介旋流器新设备、高精度重介分选密度自动控制系统,探索了动力变频技术和热力学调控相结合的压力控制新方法,确定了生产超低灰煤的资源特征,实现对原料煤δp±0.1含量大于90%物料的有效分选,在国内外率先实现灰分≤3.00%超低灰煤工业化生产。生产出的超低灰煤产品,为煤基材料和洁净燃料提供合格的原材料;开发的高精度分选工艺和设备,可推广应用于中煤再洗等难选和极难选煤的分选、非金属矿的高精度分选。已用于神华宁煤集团太西洗煤厂等。

  按照“物料在全程高负压、高流速、低含氧量的环境中,经扬料齿进行高转速破粘、解聚分散和扬料,并与高温烟气直接接触,发生强烈的旋流化热交换,蒸发物料水分,实现物料干燥提质”原理,设计的新型煤泥热风干燥提质工艺、关键成套设备,可提高煤泥干燥热效率及煤泥热值,使煤泥干燥前后全水分减少18%,煤泥热值可提高约50%,干燥热效率在48%以上。单位湿煤泥干燥耗电量平均值13.39kWh/t,整套生产系统脱水率高,脱水后产生的热值增幅高。适用于褐煤提质、全煤种煤泥提质、城市淤泥脱水、有色金属尾矿泥处理等方面。已用于贵州盘县、云南曲靖、陕西神木县3家煤泥干燥提质企业,并有8条生产线万t/a。

  以“分形级配理论”和“选择性分级研磨”原理为指导,引入“多破少磨”、“分级研磨”和“优化级配”的制浆理念,开发的选择性粗磨和超细研磨有机组合的级配制浆新工艺、关键设备和高效添加剂,拓宽了制浆煤种的选择范围,可提高水煤浆浓度,改善水煤浆质量。制备的燃料煤浆和气化煤浆浓度均可提高3个百分点以上,粗磨机产量可提高30%以上,燃料煤浆的吨浆电耗下降30%以上;气化煤浆比煤耗降低约30kg/kNm3,比氧耗降耗约30 Nm3/kNm3,有效气比例提高2%。适用于长焰煤、不粘煤、褐煤等低阶煤生产高浓度的燃料水煤浆和气化水煤浆;燃料水煤浆可用于电站锅炉、工业锅炉和窑炉的代煤、代油燃烧;气化水煤浆适用于以水煤浆为原料生产合成气的化肥厂和大型煤化工企业。燃料水煤浆已用在广东东莞、汕头、浙江杭州、福建石狮、江苏丹阳等地的多家燃料水煤浆生产企业,生产和在建规模达1000万t/a以上;气化水煤浆已应用于兖矿鲁化、伊泰煤制油等13家气化水煤浆生产企业,总规模达2455万t/a。

  以优化粒度级配为理论指导,结合“分形理论”,将“选择性研磨”与“细粉的分离与提取”技术进行有机结合,同时采用性价比高的高效水煤浆添加剂,提高水煤浆浓度和稳定性,降低粘度,改善流变性。利用该技术,使低阶神府煤水煤浆浓度提高7%以上。适用于电站锅炉、工业锅炉和窑炉的代煤、代油燃烧。已用在河北涿州、宁夏银川等燃料水煤浆生产企业;气化水煤浆有效合成气(CO+H2)的含量提高了3%,主要用于合成氨、甲醇等,已用于陕西渭南地区。

  采用压力波方法和控制连锁技术,借助加压泵站的容积式隔膜泵,实现长距离煤浆管道堵塞点的精确预报及快速处理。采用压力波方法进行煤浆管道堵塞点的预报,相较于以往通过压力变送器的定位方式,可极大地提高预报精度,且监测距离可提高至十几公里乃至二十公里以上。

  根据朝鲜无烟煤的特性,经科学配合掺混一定比例的非化学粘合剂,使其发热量、挥发分、含硫率等技术指标达到预定的数值,解决了朝鲜无烟煤不易成型的弊端。广泛适用于无烟煤,特别是粘结性低、不易成型的朝鲜无烟煤,成品型煤冷强度单球超过80kg,代替无烟块煤广泛用于煅烧生石灰、铸造、化肥造气、冶金工业、民用取暖等领域。已用在辽宁绿地能源煤业有限公司的3个型煤加工厂,年生产规模已超过60万t/a。

  按照“煤炭快速热解”原理设计的新型低温热解工艺和旋转式热解装备,可将低阶煤转化为提质煤、低密度煤焦油和煤气。以榆林长焰煤为例,提质煤产率71%,用作发电、民用、高炉喷吹燃料或化工原料;焦油产率11.05%,用成熟的煤焦油全馏分加氢工艺,吨煤制成品油100kg/t;煤气产率10.38%,用成熟的煤气制LNG联产氢工艺,吨煤制LNG 45kg/t,联产氢气60m3/t,为焦油加氢提供足够氢源。吨煤能耗2085.4MJ;吨煤水耗76.4kg;能源转换效率91.70%;在国内率先实现单系统100万t/a装置应用,经运行验证可实现长周期运转。适用于各类低阶煤特别是粉煤大规模制提质煤、成品油和LNG。已在河北曹妃甸、河南西峡等建成14套热解装备,生产规模1080万t/a。

  按照“浸(润)湿与煤粒桥接作理论”设计的新型半焦粉成型工艺和高效粘结剂,可将半焦粉粒子用粘结剂完全润湿,达到粘结剂分子与半焦粉粒子的完全接触,提高半焦型煤质量。成型率高,一般>95%;可实现连续性生产;生产环境优越,污染小,可实现绿色生产;自动化程度高;粘结剂对煤的发热量影响极小、无毒无害无污染、有助燃作用能够促进煤的燃烧,提高煤的使用效率。适用于烟煤、褐煤等低阶劣质煤提质后产生的半焦粉生产半焦型煤,可用于电厂锅炉、工业锅炉和窑炉的代煤燃烧,气化半焦型煤可用于固定床造气生产合成气和工业燃气。已用于北京、陕西神木、内蒙锡林浩特、河北张家口等地的5家半焦型煤生产企业,生产规模100万t/a;用在内蒙通辽1家气化半焦型煤生产企业,生产规模20万t/a。

  针对焦化装置中的危废物煤焦油,研究开发的集成创新技术。利用直立炉煤干馏工艺生产兰炭、煤焦油,同时产出干馏煤气用以制取氢气,煤焦油经加氢裂化技术与环保技术结合,生产出清洁轻质化燃料油。该技术投资少、能效高。以天元公司50万t/a中温煤焦油轻质化项目为例,产品收率97%,减排氮氧化物1.8万t/a、二氧化硫0.48万t/a。适用于煤资源丰富、焦化企业密集、水资源缺乏的地区。已用在陕西神木、府谷,内蒙等地区,目前生产规模150万t/a。

  采用撞击流气流床反应器、分级式煤气初步净化和直接接触式黑水处理等原理设计,可实现煤炭大型化、高效、洁净气化;独特的带压联投和无波动倒炉技术,可实现装置系统长周期连续稳定运行,最长达到511天。日处理煤2000吨级的气化装置,与引入技术相比,有效气成分提高3.1个百分点,比氧耗降低11.4%,比煤耗降低2.1%;日处理3000吨煤气化装置已投入使用,并实现连续稳定高效运行。适用于灰熔点(流动温度)低于1350℃、灰分低于20%(wt)、煤浆浓度高于50%(wt)的煤种,气化生成的合成气广泛应用于煤制甲醇、烯烃、化肥、油品等行业。已用于江苏灵谷、江苏索普、神华宁煤、新奥能源、上海焦化、万华化学、未来能源、内蒙荣信、大连恒力、美国Valero等近40家国内外企业,气化炉台数111台,总日处理煤量14万t。

  低压煤粉通过两个交替运行的锁斗实现连续进入高压煤粉发料罐。通过密相气力输送系统,粉煤被加压并通过载气处于流态化状态。粉煤给料罐底部形成流化床,通过四根煤粉管线经主烧嘴进入气化炉反应室,在反应室中气化反应在高温火焰下进行。由于使煤粉完全氧化的氧气量远大于气化反应所需用量,因此部分氧化反应在反应室中进行。通过气化反应产生了富含H2和CO的合成气。热合成气与液态渣进入气化炉下端激冷室,经下降管水域激冷,渣固化,携有剩余细灰的合成气进入后续合成气洗涤单元进一步净化。渣水及合成气洗涤黑水经闪蒸、黑水处理等单元,固水分离,大部分清水回用,小部分灰水进入污水处理单元进一步处理。气化炉碳转化率大于98.5%,有效气含量大于93%,合成气尘含量小于0.5mg/Nm3。适用于长焰煤、褐煤等低阶煤生产合成气。已用于神华宁夏煤业集团有限责任公司煤炭间接液化项目,生产规模400万t/a。

  针对高灰、高灰熔点、高硫煤的气化难题,在流化床气化炉结构和给氧方式上进行改进。以小于6mm的碎煤为原料,以空气、富氧或氧气为氧化剂,水蒸气或二氧化碳为气化剂,气化剂分三路计量调节,由分布板、环形管、中心射流管进入气化炉。采取变径设计,将气化区域分为稀相区和浓相区。床层气固两相充分混合,温度均一,煤在床内一次实现破黏、脱挥发分、气化、灰团聚与分离、焦油和酚类的裂解等过程。单台气化炉处理能力达到13t/h;直接碳转化率达到80~85%;煤气中CO+H2含量达到70%;比氧耗350Nm3/kNm3(CO+H2);排渣和飞灰含硫量低(<0.6%)并直接进入锅炉再燃;碳综合利用率达到98%;冷煤气效率超过80%。已用于山西晋煤天溪煤制油分公司、云南文山铝业有限公司。

  从气态烃非催化部分氧化过程为传递控制这一学术思路出发,以高温、高压湍流流动与化学反应的相互作用为重点,以烧嘴和炉体匹配形成的流场为核心,开发了具有自主知识产权的成套工艺技术。利用该技术,可实现气态烃类物质高效自热转化。技术指标先进,天然气消耗降低5%,氧气消耗降低9%;设备使用寿命长,烧嘴使用寿命8个月以上,转化炉拱顶寿命超过4年,转化炉直段砖超过8年。在高温非催化条件转化,环保性能好,可应用于天然气、焦炉气、煤层气、炼厂气、热解气等制备合成气。该技术已用于5家企业,其中3家已投入运行。

  采用自主开发的高效微球状铁基催化剂、气体分布器、移热装置及液固分离系统的三相浆态床反应器以及费托合成催化剂在线还原、补充和分离技术等,形成了全套煤间接液化核心技术,主要产品为柴油、石脑油和液化石油气,其中柴油选择性;;75%,十六烷值高达75~83,且无硫无氮。单台浆态床费托合成反应器直径达10m左右,产能>75万t/a,较国内同类反应器产能高约50%;热效率45.4%,并采用多项节能节水措施,吨产品煤耗为3.49tce,水耗为6.5t。适用于以煤、天然气、油田伴生气及生物质等为原料的费托合成制油装置。已用在兖矿榆林100万t/a煤间接液化工业示范装置。

  基于煤粉浓相供料和燃烧的原理开发的煤粉工业锅炉系统,包括十二个集成设备单元(站),即:煤粉储供单元、燃烧器单元、锅炉本体单元、除尘单元、脱硫单元、脱硝单元、热力单元、点火油气站、惰性气体保护站、压缩空气站、飞灰收集及储存单元和测控单元。可实现煤粉的高效、洁净燃烧,锅炉热效率和污染物排放可达到燃气锅炉的效果,即锅炉热效率可达92%以上,烟尘排放小于20mg/m3(折算O2浓度6%,下同),NOx排放小于100mg/m3,SO2排放小于50mg/m3。适用于城市区域供暖,工业园区、矿区蒸汽生产,以及其它热源生产。已在天津、甘肃、山西、陕西、内蒙、江苏、河北、山东等地推广总蒸发量2000t/h的锅炉装备。

  采用多流程循环流化燃烧技术和三级炉膛、两级回灰结构,增加燃料燃烧时间,实现中温分离,并辅以完善的污染物治理措施。锅炉热效率高,环保排放好,能够燃用劣质煤。锅炉热效率达到87~90%,污染物超低排放,能够达到GB13271-2014《锅炉大气污染物排放标准》重点地区燃气锅炉标准(颗粒物≤20mg/m3,二氧化硫≤50mg/m3,氮氧化物≤150mg/m3)。适用于4~75t/h的热水、蒸汽锅炉或导热油炉。已用在华润三九、中粮米业、中国烟草公司、华能集团等企业,并出口到台湾、美国、蒙古、印尼等地。

  按照低氮燃烧理论设计的高效洁净燃烧锅炉技术,可提高煤及其他燃料的燃烧效率、提高锅炉的热效率,减低燃烧后氮氧化物的排放。燃烧效率在99%以上,对于各种煤种及其他低劣质燃料燃烧,热效率在90%以上,飞灰含碳量在5%左右,炉渣含碳量在1%左右,氮氧化物的原始排放浓度200mg/Nm??以内。适用于需要蒸汽的工业锅炉用户,如印染、造纸、化工、制药、食品、发电等行业。已用在江苏昆山、常熟、江阴、无锡、河南永煤、焦作、福建泉州等地,生产规模4~240t/h。

  采用热逆流反应技术开发的一种销毁、利用煤矿瓦斯,特别是浓度特别低、目前不能用于民用、不能发电的煤矿抽排瓦斯和煤矿主通风机风排瓦斯(乏风)的新型、高效节能减排设备。瓦斯运行浓度范围:0.8~1.0%;瓦斯额定处理流量:60000Nm3/h;氧化率:≥97%;额定蒸汽压力:2.5MPa;过热蒸汽温度:320~400℃。已用于陕西彬长新生能源有限公司。

  采用浮力原理和托里拆利原理,使瓦斯内凝结的水分无论在正压还是在负压条件下,都能顺利排出,无瓦斯气体外泄,且外界空气不会进入瓦斯气中,无需任何外力和能量的输入,实现全自动化排水,而且安全可靠。煤矿瓦斯发电装备瓦斯中气液分离器每台每年可为每台瓦斯发电机组增加发电量43800kWh,新增产值约21万元;该装置采用优质钢材,耐腐蚀性好,维护简单。适用于瓦斯管路输送和低浓度瓦斯发电机组。已用于河南能源化工鹤煤集团、焦煤集团等。

  利用不锈钢耐腐蚀、高强度等材料特征,针对煤层气抽采的工况及运行环境,研发的一种新型不锈钢材料瓦斯抽采管。根据煤层气抽采管耐负压≤-0.097Mpa、耐正压≥2.0Mpa的特性及相应国家规范要求,对钢管环刚度、壁厚进行了创新设计。满足了煤层气抽采管不需防腐处理。使用寿命≥30年、无静电、阻燃、高强度、抗冲击、长寿命、轻量化、安装便捷的要求。对于煤层气抽采主管道、永久性管道,使用周期成本、安全性更显优势。已用在山西西山煤电集团、阳煤集团、潞安集团、中煤华晋等企业。

  采用前置传感器技术,解决了因现有技术的“信息采集滞后”引发的调节滞后;采用按量自动放散技术,解决了机组“飞车”和“低效运行”;采用应急气源技术,解决了低浓度瓦斯发电站的气源储备难题;采用正负压放水器,实现了机组排水时无瓦斯泄漏。KQ-1瓦斯发电站智能管理系统每台每年可多消耗瓦斯813600 m3,可多发电2034000kWh;程序可调,采用Modbus通讯方式,抗干扰能力强,传输距离远。适用于瓦斯气源浓度与总量波动频繁的煤矿低浓度瓦斯发电站。已用于河南能源化工鹤煤集团第十煤矿瓦斯发电站。

  按照“二级混凝沉淀预处理+多效蒸发结晶深度处理”原理设计的燃煤电厂脱硫废水零排放处理技术,可做到系统产水全部回用、产生的结晶盐满足工业盐标准,全部资源化利用,最终实现全厂废水零排放。系统产水TDS<30mg/l,远优于循环冷却水补水要求;产生的结晶盐达到《GB/T5462-2003工业盐》标准,纯度>92%、白度>82、含水量<0.3%,可资源化利用。适用于燃煤电厂脱硫废水、垃圾渗滤液反渗透浓缩液、煤化工浓盐水等高含盐废水的零排放处理。已用于广东河源电厂脱硫废水零排放系统、深圳宝安老虎坑环境园沥滤液处理系统等。

  2016-10-20国内产量急速下降 中国最大煤企响应政府号召挖煤

(责任编辑:站长)
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